Parte utilizzata per manutenzioni e riparazioni di un prodotto durevole (strumentale).

E’ l’intervallo di tempo intercorrente tra due elaborazioni consecutive e successive afferenti un sistema di rifornimento dei materiali (v. MRP).

E’ la configurazione grafica su cui poggiano le tecniche di programmazione lineare (reticolare) quali il PERT ed il CPM, nonché l’ALTAI. Il reticolo è uno schema grafico in cui vengono rappresentate le attività e gli eventi, cioè le operazioni che si prevede di effettuare, misurate da tempi di svolgimento, nonché gli intervalli di tempo tra un’attività e un’altra. Le attività sono rappresentate da frecce, gli eventi da cerchi o rettangoli. All’interno di ogni reticolo vengono definiti il percorso critico ed i tempi di scorrimento.

Termine legale che pone a carico del produttore una precisa responsabilità giuridica in merito al prodotto nei confronti del compratore (o l’utente di un servizio) per i danni subiti nell’uso di tale prodotto.
Esempio di alcuni casi:

• il prodotto è stato progettato in modo inadeguato
• il prodotto non ha avuto una corretta manutenzione
• il prodotto non è stato presentato nell’ottica dei pericoli che il suo utilizzo comporta

Una relazione, detta anche rapporto o rendiconto (report) di forma tabellare che indica, con riferimento alla contabilità preventiva di volumi, di penetrazione nel mercato, di costi, di bilancio, etc. (budget), gli scostamenti postivi e negativi, al fine di comprendere l’andamento dell’azienda e di prendere gli eventuali provvedimenti correttivi.
I rendiconti possono essere stilati per tutti i reparti e possono essere differenziati per area geografica, singolo prodotto, per una gamma di prodotti, etc.. Tutti i rapporti parziali confluiscono in uno generale; il rendiconto globale viene trasmesso ai vertici aziendali per l’adozione delle misure modificative.
I report possono essere:

• operativi (per singole attività di produzione e per i singoli prodotti);
• per unità di business (per singole unità organizzative autonome)
• per ASA (area strategica d’affari), che comprende diverse BU (business unit);
• a livello di sede o direzione centrale (per i dati di sintesi riguardanti l’intera azienda)
  

In relazione al tipo di decisioni abbiamo due tipi di reporting:

• per la direzione (o gestione) strategica che hanno per oggetto le informazioni che stanno alla base della pianificazione strategica (pluriennale)
• per direzione o (gestione) operativa per le informazioni riguardanti l’andamento della gestione operativa (deployment and execution): piano delle priorità e gestione corrente

Parte di mercato conquistata da un’impresa in rapporto ad un settore, ad un’area geografica o ad un dato periodo temporale.
E’ la quota di vendite (a quantità fisiche o valori) che un fornitore detiene per una certa categoria di prodotti, parametrata alle vendite totali della categoria stessa (il rapporto deve essere riferito ad un dato periodo di tempo).

Significa migliorare qualsiasi attività aziendale (non solo il prodotto/servizio/processo). E’ un concetto globale che include un miglioramento diffuso su tutte le aree aziendali. Questo concetto unificatore e unitario ingloba, in modo sistemico, tutto quanto concerne il traguardo di eccellenza al quale deve tendere l’azienda.
A livello strategico gli aspetti principali della QT sono due:

1. soddisfazione del cliente
2. un output di alto profilo qualitativo (eccellenza)
   

A livello operativo le componenti della QT sono numerose:

• qualità delle prestazioni dell’azienda (costi, consegne, servizio, produttività, sicurezza, etc.)
• qualità delle prestazioni personali
• qualità dell’organizzazione
• qualità dell’immagine
• qualità del posto di lavoro
• qualità dei rapporti interpersonali
• etc.

Capacità di un prodotto/servizio/struttura/sistema di soddisfare i clienti interni ed esterni. La qualità presuppone un sistema di misurazione. Le misurazioni sono di almeno quattro tipi: qualità realizzata, qualità percepita, qualità d’immagine, qualità prestabilita (standard).

E’ una tecnica che deriva da una evoluzione dell’approccio al quality management.
Il QFD appartiene all’ultima generazione di approcci alla gestione della qualità. L’attenzione delle imprese, nell’ambito di questa ottica, si è spostata dal prodotto finito (quality by inspection) al processo produttivo (quality by control) per approdare alla progettazione (quality by design). Tale tecnica ha per oggetto lo sviluppo di nuovi prodotti o di nuovi processi, e il miglioramento di quelli esistenti. Si tratta di una tecnica innovativa che viene realizzata da team di lavoro interfunzionali. Essa parte dall’analisi delle esigenze del cliente e dei punti di forza e di debolezza di un prodotto o servizio già esistente confrontato con quelli della concorrenza. Gradualmente si focalizzano, per tale via operativa, le caratteristiche di progetto su cui agire prioritariamente (nell’ottica del cliente). Il concetto definitorio del QFD può essere così formulato:
il QFD è una tecnica che trasforma i bisogni dei clienti in caratteristiche di qualità che vengono incorporate nel progetto e proiettate con scelte prioritarie (deployment) nel processo e quindi nel prodotto, il cui risultato dipende dalla rete di queste relazioni.
Questa via progettuale permette di ridurre eventuali modifiche successive del prodotto e dei processi., comprimendo costi e tempi di controllo.
Le diverse fasi del QFD sono le seguenti:

• individuazione delle preferenze dei clienti
• valutazione dei fattori di importanza, sul piano delle priorità, dei singoli attributi o caratteristiche del prodotto-servizio
• valutazione della posizione competitiva dell’impresa rispetto ai concorrenti
• definizione delle caratteristiche di progettazione
• individuazione delle relazioni tra i “cosa” (attributi del cliente) e i “come” (caratteristiche di progettazione)
• valutazione comparata (impresa-concorrenti) di ciascuna caratteristica di progettazione
  

Una volta definite le caratteristiche progettuali del prodotto-servizio, il team interfunzionale di QFD provvede a definire le caratteristiche tecniche dei componenti e delle parti di produzione; inoltre vengono definite le operazioni chiave e prioritarie del processo produttivo, nonché i piani di produzione e i relativi sistemi di controllo.

Quantitativo di scorta superiore alla scorta di sicurezza al cui verificarsi il magazzino segnala all’ufficio acquisti l’esigenza di un rifornimento.
Il momento dell’approvvigionamento avviene in corrispondenza a questo livello di scorta che si chiama punto di riordino (o anche livello di riordino). L’attivazione del riordino (nuova ordinazione) parte ad un livello di scorta superiore a quello di sicurezza ad evitare che il lead time di approvvigionamento (tempo intercorrente dal momento dell’ordine al ricevimento del bene ordinato) impoverisca la scorta di sicurezza.
Se si ricorre al criterio del periodo fisso di riordino occorre determinare due elementi: la quantità di riordino e la frequenza di riordino. Vi sono vari criteri per gestire il punto di riordino.