Attraverso tecniche analitiche particolari riguardanti la razionalizzazione del lavoro d’ufficio viene focalizzato un aspetto importante dell’organizzazione d’ufficio rappresentato dall’utilizzo della modulistica;un altro aspetto importante riguarda l’utilizzo delle attrezzature d’ufficio. La modulistica è legata anche al cambiamento di tali attrezzature. L’analisi della modulistica, il cui problema esiste per ogni comparto aziendale, tende ad accertare l’utilità, la razionalità e la comprensibilità dei moduli utilizzati.
L’analisi delle attrezzature verifica la loro conformità agli scopi anche sul piano del loro layout più razionale e confortevole, facendo un confronto fra i costi e utilità.
L’analisi del posto di lavoro verifica tutte le possibili economie nello svolgimento del lavoro con una modulistica aggiornata e attrezzature idonee.

Tecnica che permette di procedere alla verifica di un’ipotesi senza che la dimensione del campione sia stata fissata in precedenza.
Premessa l’importanza che tale grandezza (il campione) riveste nelle indagini statistiche, grazie all’analisi sequenziale, la dimensione del campione considerato emergerà nel corso dell’esperimento, sulla base di criteri che risulteranno dall’osservazione.
Essa presenta quindi un notevole vantaggio sul piano dei costi rispetto ai maggiori costi che la verifica statistica comporta, in quanto permette di interrompere l’esperimento non appena le conclusioni cui si è pervenuti risultano accettabili.

Termine generale che indica i metodi per analizzare, programmare o controllare i processi produttivi mediante l’uso di reti.
Le vie principali di analisi delle reti sono : il metodo del cammino critico (o percorso critico) dalla sigla CMP o CPM (critical path method), il PERT e l’ALTAI. Rete, nella tecnica analitica di pianificazione e controllo della produzione, sinonimo di network, che significa reticolo. Graficamente configura un diagramma rappresentante diversi punti e diverse linee collegati fra di loro. Questi punti e queste linee rappresentano fasi diverse e successive di un processo produttivo e i loro legami funzionali. Queste tecniche di analisi preventiva e revisionale della produzione sono spiegate dalla ricerca operativa (ramo economico della matematica applicata) e servono per risolvere problemi di vario genere.

Sono tecniche analitiche volte a verificare la razionale attribuzione e distribuzione delle funzioni e competenze aziendali nelle unità operative.
Esse hanno lo scopo di mettere a fuoco duplicazioni, squilibri, disfunzioni, carenze e inadeguatezze a livello di coordinamento.
Questi ultimi sono fenomeni e accadimenti che alterano le sinergie programmate impedendo alle unità operative di raggiungere condizioni di efficienza e di sviluppo, sia come singole parti, che come parti di un insieme unitario e sistemico. Si vuole definire i problemi che scaturiscono dal rapporto fra ruoli, competenze e performance onde pervenire alla formulazione di nuovi sistemi premianti che valorizzino i meriti degli attori operativi e collochino l’uomo giusto al posto giusto. Quando tale tecnica allarga l’oggetto di analisi ad un gruppo di unità operative vuole accertare se esista o meno un coordinamento tra le medesime sul piano di una corretta distribuzione di funzioni e competenze; può accadere infatti che le stesse funzioni siano affidate a più unità operative (organizzazioni per divisioni) o che non vi siano collegamenti fra unità interdipendenti (organizzazioni a matrice).
Le analisi funzionali, al pari delle altre tecniche analitiche, intendono migliorare l’efficienza operativa rimuovendo tutti gli ostacoli che si frappongono alla realizzazione del coordinamento.
L’A.F. rientra fra le tecniche fondamentali per il miglioramento di un sistema. Sostituisce alla visione globale del sistema (ciò che il sistema rappresenta sul piano evolutivo, cognitivo e dinamico; E. Rullani), una visione analitica di tipo funzionale (ciò che il sistema può realizzare sul piano creativo, in linea con la sua visione e la sua missione). È quindi una tecnica finalizzata all’innovazione; pertanto trova applicazione in tutti quei casi in cui un sistema, o un sottoinsieme di esso (un prodotto, un servizio, un processo, una struttura organizzativa, una procedura, ecc.) non sia più rispondente alle esigenze del suo cliente.
Dall’analisi funzionale derivano l’analisi del valore e le tecniche di misurazione della qualità di un prodotto o servizio, nonché lo strumento operativo QFD.
Dopo l’analisi funzionale è opportuna un’analisi interfunzionale.

È l’analisi dei flussi di lavoro relativi ad una determinata attività produttiva od amministrativa condotta mediante i diagrammi di flusso (flow - chart ).
Definisce in sequenza il percorso di svolgimento di una determinata operazione/attività, ridefinendo di continuo le priorità per evitare colli di bottiglia, dispersioni di tempo e di materiali, inadeguatezze, conflitti e inefficienze.
Il diagramma di flusso, ottimizzante le risorse, non è altro che un disegno dei passaggi obbligati, le cui vie, contrassegnate da simboli, disegnano l’architettura delle operazioni che si susseguono l’una dopo l’altra.

Lo studio dei tempi e dei metodi di lavoro sono stati investigati dai tempi di F.W. Taylor e dei coniugi F.B. Gilbreth e sono pervenuti alla formulazione di diagrammi vari di cui il più antico risale a quello formulato da H. Gantt cosiddetto “Diagramma di Gantt”. Gantt, discepolo di Taylor, ha elaborato e sviluppato anche tecniche e metodi di schedulazione della produzione. Dalla conoscenza dei tempi e metodi di lavoro derivano rendimenti, efficienza, produttività.
Una variante delle tecniche basate sui tempi e metodi è la tecnica MTM (methods – time – measurement).
Ogni singola azienda può scegliere se riferirsi alle tabelle ufficiali MTM per gli operai e a quelle MCD per gli impiegati oppure se calcolare in proprio questi indicatori di prestazione. Questa tecnica con l’aiuto di altre complementari serve a stabilire nella programmazione della produzione i carichi di lavoro in relazione ai carichi delle macchine.
Nel campo delle metodologie riguardanti i sistemi uomo-macchina, i due metodi usati, che illustrano i procedimenti impiegati nella elaborazione di sistemi, sono l’analisi dei collegamenti e la simulazione del sistema. Quest’ultima è stata ampiamente usata per scopi addestrativi. Mediante lo studio dei sistemi uomo-macchina è stato possibile aumentare la velocità e l’esattezza di una operazione; in particolare, con l’utilizzo del computer, è stato possibile disporre nel modo più efficace ed efficiente gli uomini e le macchine in un sistema complesso (v. automazione e CAD).

Raccolta, classificazione, descrizione, elaborazione (studio), interpretazione, valutazione, revisione, interpretazione dei dati mediante l’ausilio di varie tecniche (contabili, statistiche e matematiche) a scopi conoscitivi, comparativi, operativi, risolutivi.
L’analisi può essere qualitativa, quali - quantitativa, quantitativa. Le variabili considerate possono essere strutturali, funzionali, processuali da un lato oppure soggettive e oggettive dall’altro.
Le grandezze investigate possono essere non matematiche, pseudo matematiche, matematiche.

Rappresentazione grafica di due variabili allo scopo di verificare se tra le stesse esistono eventuali correlazioni, ovvero intercorra un rapporto causa/effetto oppure siano entrambe conseguenza di una medesima causa.

Procedimento contabile mediante il quale si rileva a bilancio, in termini di costo, il consumo, il deprezzamento e la svalutazione di una immobilizzazione per effetto dell’usura, della obsolescenza e della inadeguatezza.
Nel conto economico si rileva il costo d’esercizio, nello stato patrimoniale la diminuzione di valore della immobilizzazione.
Le immobilizzazioni possono essere materiali (attività tangibili) o immateriali (attività intangibili).
L’obsolescenza è dovuta al progresso della tecnica che rende inutilizzabile una immobilizzazione, ancora funzionante (ma obsoleta e quindi da rimpiazzare).
L’inadeguatezza ha luogo quando un’impresa cambia i programmi produttivi orientandosi alla fabbricazione di nuovi prodotti, il cui allestimento richiede l’utilizzo di nuovi impianti e/o di nuovi macchinari.
Le vecchie immobilizzazioni, se non possono essere trasferite ad altre produzioni, non potendo più essere adattate al nuovo contesto produttivo, diventano automaticamente inadeguate rispetto al medesimo e quindi inutilizzabili.
L’ammortamento è quindi il procedimento contabile di ripartizione di un costo pluriennale fra più esercizi. I costi, infatti, sono sostenuti per l’acquisto di beni destinati a durare nel tempo e ad avere una utilità che si protrae in più esercizi, per cui è contabilmente corretto imputare una quota-parte del costo sostenuto per il loro acquisto a ciascun esercizio sul quale si riverbera la loro utilità.
Tale quota annuale prende il nome di ammortamento. Le quote annuali possono essere costanti oppure decrescenti, in quanto devono tener conto del possibile utilizzo futuro.
I prezzi di listino mettono in evidenza un forte deprezzamento nei primi anni di vita, in quanto, negli anni successivi, tendono ad aumentare i costi di manutenzione e riparazione atti a ripristinare la funzionalità originaria.
In base alla normativa vigente è attualmente ammesso e consentito il procedimento a quote costanti, anche se sono fiscalmente previsti ammortamenti più elevati nei primi anni (ammortamento anticipato). Per la legge fiscale occorre rispettare le aliquote fissate periodicamente con decreto.

E’ una tecnica di programmazione dello produzione che attiene al modello reticolare e deriva dal PERT . Mentre il PERT è una tecnica reticolare che viene utilizzata per tracciare tempi , metodi e risorse per ogni singola commessa, l’Altai riunisce in un solo prospetto d’insieme i risultati e i procedimenti PERT delle varie commesse in lavorazione.